精益六西格瑪管理咨詢

一.概述

     準時化生產(chǎn)和自動化是精益生產(chǎn)的兩大支柱。準時化是只生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，不會一味的追求高規(guī)格，以把握和生產(chǎn)客戶需求的品質(zhì)的產(chǎn)品。自動化是無論是人或設備，通過使每件產(chǎn)品的加工過程都一致來保證產(chǎn)品質(zhì)量。

     精益品質(zhì)意在幫助企業(yè)構筑從設計品質(zhì)-制造品質(zhì)-品質(zhì)檢查=品質(zhì)保證和服務的品質(zhì)的管理系統(tǒng)，進而實現(xiàn)對準時化、自動化生產(chǎn)方式的支撐。

二.企業(yè)面臨困惑

 1.設計品質(zhì)：

• 新產(chǎn)品研發(fā)前的市場調(diào)研不充分，不能準確的把握市場的需求；
• 不能把客戶的需求轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品性能；
• 沒有充分考慮部品件的通用性；
• 產(chǎn)品設計過程中對加工和組裝可行性的考慮不夠。

 2.制造品質(zhì)：

• 三維設計圖-設計圖紙-部品圖紙-技術指示-作業(yè)要領中間環(huán)節(jié)的缺失；
• 制造過程的品質(zhì)管理缺失；
• 不能做到自工程完結；
• 不能做到工程間的品質(zhì)追溯；
• 不能找到和對策發(fā)生品質(zhì)問題的根源；
• 加工、制造品質(zhì)標準沒有或不夠明確；
• 各職能部門不能及時的處理品質(zhì)問題。

 3.品質(zhì)檢驗：

• 檢查標準不明確和不統(tǒng)一；
• 過度依賴于完成品檢查而忽略了自工程品質(zhì)保障；
• 過分關注數(shù)據(jù)而忽略了分析和對策問題；
• 只是對產(chǎn)品進行檢查沒有對制造過程實施監(jiān)察；
• 質(zhì)量信息不能做到及時、共享、最短時間內(nèi)對策、再發(fā)防止。

 4.品質(zhì)保證和服務：

• 客戶反饋的質(zhì)量問題不能在第一時間反饋到生產(chǎn)現(xiàn)場并作出對應；
• 梳理和優(yōu)化公司品質(zhì)保證體系的能力不足；
• 將客戶需求轉(zhuǎn)化為技術信息反饋到設計、制造、檢查部門以提高產(chǎn)品質(zhì)量的能力不足。

 5.品質(zhì)管理部門的組織結構不合理；

 6.全員的質(zhì)量意識欠缺；

 7.缺乏檢查部門牽頭例會、分析、調(diào)查、對策。

三.提供服務

1. 周期：6-8個月；
2. 步驟

• 標準的梳理和建立：

         a.組織結構和職能職責的確定

         b.根據(jù)公司方針的（品質(zhì)）逐層分析

         c.根據(jù)工藝要求（工程內(nèi)）設定檢查節(jié)點、檢查項目、檢查方法、檢查標準

         d.質(zhì)量信息項目、層別等的收集方式確定

         e.檢查部門的檢查標準、項目的確定和實施

         f.新員工的入職培訓，老員工的定期考核和技能提高

• 體系的梳理和建立：

        a.工藝部門的職責完事（產(chǎn)品圖-部品圖-技術指示書）

        b.制造部門根據(jù)根據(jù)技術指示書進行作業(yè)要領的完善（班組長或技術員）

        c.檢查部門根據(jù)檢查標準進行檢查作業(yè)要領書的完善

        d.各部門及現(xiàn)場品質(zhì)窗口的確立和運行

        e.檢查部門根據(jù)檢查標準確定監(jiān)察項目和實施

• 體系運行和維護：

        a.公司及部門定常品質(zhì)會議的確定和實施

        b.品質(zhì)異常對應體質(zhì)的確定和實施

        c.部門級現(xiàn)場品質(zhì)會議的確定和實施

        d.以完成品為拉動的現(xiàn)場品質(zhì)會議的確定和實施

        e.品質(zhì)目視化管理的實施

        f.設計變更和新產(chǎn)品切換的相關維護

        g.以對市場需求的信息維護

四.預期效果

 1.定量指標

• 降低單臺（件）缺陷數(shù)
• 提高一次交驗合格率
• 降低廢品率

 2.定性指標

• 建立并運行有效的品質(zhì)管理體系
• 完善有效的品質(zhì)異常對應流程
• 全員品質(zhì)意識提高
• 班組長和技術員學會和掌握品質(zhì)管理的工具和方法